一、前期准备

1.结构检测与加固

基础承载力评估：通过地质勘探和荷载计算，确认原基础能否承受加高后的总荷载。若地基承载力不足，需采用注浆加固或扩大基础法提升承载能力。

筒身检测：使用超声波检测仪排查裂缝，对宽度≥0.5mm的裂缝采用膨胀水泥砂浆修补；对腐蚀严重区域增设环向钢箍板增强稳定性。

防腐处理：对原烟囱内壁喷砂除锈至Sa3级，涂刷两道铁红防锈漆，再涂三道灰色醇酸面漆，形成耐高温防腐层。

2.设计优化

高度确定：结合环保要求和风压计算，确定加高高度。

结构选型：根据高度选择自立式或拉索式结构。50米以下优先采用自立式，50米以上需增设拉索或混凝土外筒提供侧向支撑。

材料选择：筒体选用Q345B耐候钢，环向钢箍采用16Mn合金钢，确保结构强度。

二、制作工艺

1.分段制作

钢板下料：采用数控火焰切割机，确保筒体板尺寸偏差≤±2mm，对角线偏差≤±3mm。

卷圆成型：使用三辊卷板机，将钢板卷制成直径误差≤±5mm的圆筒，端部错边量≤1mm。

纵缝焊接：采用埋弧自动焊，焊缝余高0-3mm，咬边深度≤0.5mm，100%超声波探伤检测，合格率≥98%。

2.环向钢箍加工

扁铁煨制：将8mm厚扁铁煨制成与筒体弧度匹配的环箍，端部留100mm搭接长度，开坡口30°便于焊接。

螺栓孔加工：采用数控钻床，孔径偏差≤±0.5mm，孔间距偏差≤±1mm，确保与筒体螺栓孔精准对齐。

三、安装施工

1.分段吊装

吊装顺序：从下至上依次安装，每段高度控制在10-12米。例如，某50米烟囱分5段吊装，首段采用200吨汽车吊，其余段采用100吨汽车吊。

临时固定：每段安装后，用4根Φ16钢丝绳和2吨手拉葫芦临时固定，防止倾覆。

垂直度控制：使用全站仪实时监测，每安装2米复核一次，偏差≤H/1000。

2.环向钢箍安装

定位焊接：将环箍套入筒体，用M16螺栓初步固定，间距500mm，调整至与筒体间隙≤2mm后进行定位焊。

满焊施工：定位焊完成后，采用CO?气体?；ず附新福附懦叽纭?mm，焊接顺序为对称跳焊，减少变形。

间隙填充：环箍与筒体间隙用CGM高强无收缩灌浆料填充，流动度≥300mm，28天抗压强度≥80MPa。

3.防腐与保温

外壁防腐：安装完成后，对筒体外壁喷砂除锈至Sa2.5级，涂刷两道环氧富锌底漆，再涂两道脂肪族聚氨酯面漆，耐候性≥10年。

内壁保温：在筒体内壁敷设100mm厚岩棉板，用Φ2mm镀锌钢丝网固定，防止烟气腐蚀和热量散失。

四、安全措施

1.高空作业防护

搭建双排脚手架，立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，设置双道防护栏杆和密目安全网。

作业人员佩戴双钩安全带、防滑鞋、安全帽，使用防坠器连接生命绳，防止坠落。

2.防火防爆措施

烟囱内部动火作业前，用轴流风机强制通风，确保氧气含量≥19.5%，可燃气体浓度＜0.5%LEL。

配备8kg干粉灭火器4具、消防水带50米，设置专人监护，动火证有效期≤8小时。

3.应急管理

制定高空坠落、火灾、触电等应急预案，每季度组织演练。

现场配备急救箱、担架和AED除颤仪，确保10分钟内启动救援。